三井化学株式会社と東レ株式会社は共同で、無溶剤ラミネーションと電子線（EB）照射をインラインで行うプロセス並びに、そのラミネーション工程用接着剤を業界で初めて開発した。これにより、フィルム包装製造におけるラミネーション工程の年間消費電力を309万kWh、二酸化炭素（CO2）排出量にして1290t、約61％の削減を達成した。
拡大するフィルム包装材市場
フィルム包装材は、製品の保護やバリアー性、耐熱性、耐薬品性を高めるため、ラミネーションによる多層化が施されている。軽量性や透明性、加工のしやすさを生かして、食品包装やシャンプー・洗剤などの詰め替えパウチなどに広く利用されている。また、ビンや缶、プラスチック容器からフィルム包装材への移行は、省資源化やフードロス削減に貢献している。フィルム包装材の世界市場は2022年時点で約38兆円、年間成長率は3.2％と拡大を続けている。
ラミネーション工程のCO2排出削減が課題
国内のフィルム包装材製造におけるCO２排出量の内訳は、フィルム工程52％、インク・印刷工程32％、ラミネーション工程16％。フィルムや印刷工程では、バイオ原料の活用やモノマテリアル化、無溶剤化など、CO2排出量削減に向けた取り組みが進んでいる。
一方、ラミネーション工程では、従来の接着剤に石油系溶剤が使われ、塗工後の加熱乾燥や燃焼処理で多量の電力を消費している。さらに、接着剤はラミネーション直後に完全硬化していないため、外観不良を防ぐ目的で加温処理（熱養生処理、5日間程度）が必要である。この工程により製造時間が長くなり、電力消費も増加するため。ラミネーション工程におけるCO₂排出量削減は、早急に対応すべき課題となっていた。
現在ラミネーション工程は、溶剤系液熱硬化接着剤を使用するため、塗布後の溶剤乾燥、貼り合わせ後に加温処理が必要であり、ラミネーター1台あたり年間約2127tのCO2を排出している。無溶剤系接着剤を用いることで溶剤乾燥を省く方法もあるが、加温処理時間の延長や加工速度、接着性能の低下などの課題もある。
EB硬化型フレキソ・オフセット印刷技術をウレタン接着剤に応用
今回の共同開発では、三井化学のウレタン接着剤技術と東レのEB硬化型印刷技術を融合し、EB硬化型フレキソ・オフセット印刷技術をウレタン接着剤に応用することで、接着性能を大幅に向上させた。また、ラミネーションとEB照射をインラインで行うプロセスにしたことで、溶剤乾燥が不要となり、加温処理時間の短縮と低温化が可能となった。
この結果、ラミネーション工程の年間消費電力を309万kWh、CO₂排出量を1290t、約61％削減した。今回共同開発した新技術は、従来技術で課題となっていた硬化性や加工性を解決し、溶剤を含まないことからVOC（揮発性有機溶剤）フリー化にも貢献する業界初の次世代ラミネーションプロセスである。
2027年の社会実装を目指す
今回の成果は、包装仕様を大きく変更することなく、ラミネーション工程におけるCO２排出量を大幅に削減できることから、サプライチェーン排出量算定におけるScope3排出量削減を進める上で有効な選択肢になる。三井化学と東レは、食品や日用品向けフィルム包装への標準化に向けて、流通やブランドオーナーに対してEB硬化型フレキソ・オフセット印刷技術と本技術を合わせた提案を進め、フィルム包装業界の環境負荷低減と生産性向上の両立に向け、2027年の社会実装を目指す。
